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分析:插装阀系统故障分析和处理方法

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浏览:次 2017-05-31 22:52:52

分析:插装阀系统故障分析和处理方法 分析:插装阀系统故障分析和处理方法   该系统在使用进程中发现许多问题,如锥阀反向泄漏大,锥口密封不严,阀套变形,阀芯易磨损和被卡,基本插件密封易切,装卸困难,控制盖板上梭阀密封不严,不能保证主阀芯在无信号时可靠地处于关闭状态而造成系统内泄,履行机构位置不稳定等。造成这些问题的主要缘由是加工精度达不到要求,材质热处理不过关。  该系统在使用进程中还曾出现步进梁降落时换向阀块内有异常撞击声,阀架剧烈振动,同时伴随尖叫声,步进梁只能断续降落,且速度很慢。对照例阀3个测压点测试,M1p,M3p点压力在正常范围内,但M2p压力值在2.0~5.0MPa摆动。但是,比例阀给定电压和反馈电压测试值都在设定的参数范围内,未发现异常。再将逻辑锥阀1控制盖板泄油口P拆开视察,步进梁降落时,泄油口应马上泄油,但当M2p压力值波动时,泄油口也断续泄油。据此可判断逻辑锥阀

  该系统在使用进程中发现许多问题,如锥阀反向泄漏大,锥口密封不严,阀套变形,阀芯易磨损和被卡,基本插件密封易切,装卸困难,控制盖板上梭阀密封不严,不能保证主阀芯在无信号时可靠地处于关闭状态而造塑料管道冷热水循环实验机成系统内泄,履行机构位置不稳定等。造成这些问题的主要缘由是加工精度达不到要求,材质热处理不过关。

  该系统在使用进程中还曾出现步进梁降落时换向阀块内有异常撞击声,阀架剧烈振动,同时伴随尖叫声,步进梁只能断续降落,且速度很慢。对照例阀3个测压点测试,M1p,M3p点压力在正常范围内,但M2p压力值在2.0~5.0MPa摆动。但是,比例阀给定电压和反馈电压测试值都在设定的参数范围内,未发现异常。再将逻辑锥阀1插拔寿命实验机控制盖板泄油口P拆开视察,步进梁降落时,泄油口应马上泄油,但当M2p压力值波动时,泄油口也断续泄油。据此可判断逻辑锥阀1阀芯存在内泄,动平衡不稳定而造成故障。从解体情况也发现,逻辑锥阀1基本插件阀芯紧缩回弹实验机严重磨yaw300全自动压力实验机损,阀芯锥煤矿用非金属瓦斯输送管材落锤冲击实验机面与阀套接触面直径增大。

  逻辑锥阀基体插件。其功能是通过控制盖板上的电磁铁M2得失电来实现逻辑锥阀的启闭。当M2失电时,逻辑锥阀阀芯在控制油和主阀芯弹簧作用下关闭,禁止压力油从油口B进入油口A。当M2得电时,控制油被堵,主数显冲击实验机阀芯弹簧油腔Ap压力油经电磁jjf鲁工频火花实验机阀'>电磁阀泄回油箱。这时候如果油口B、A压力油作用在主阀芯上的水平力能克服弹簧力和弹簧油腔Ap的背压时,主阀芯就开启,油口B的压力油进入油口A。

  步进梁上升时,逻辑锥阀关闭;步进梁降落时,锥阀开启,所以可从逻辑锥阀开启状态的静力平衡条件来分析故障缘由。

  阀开启时,假设略去阀芯自重、磨擦力和液动力影响,作用在锥阀阀芯的力平衡方程式为:PBAB+PAAA=K(L+δ)+PXAAP整理得:(1)式中,PB、PA为油口B、A压力值;PX为弹簧油腔背压值;K为主阀芯弹簧刚度;L为主阀弹簧的预紧缩量;δ为主阀开口度;AA、AB为油口A、B处有效作用面积;AAP为弹簧油腔AP处有效作用面积。

  由(1)式可看出,主阀芯的开口度与主油口B、A压力值及其有效作用面积、弹簧油腔背压等有关。对预先制定好的基本插件,主阀芯弹簧刚度和预紧缩量不变。所以,衬氟蝶阀当阀芯与阀套由于阀芯磨损而造成油口B压力油进入弹簧油腔AP时,PX增大,使主阀芯开口度δ变小。

  当阀套配有小锥面磨损,造成油口B、A有效作用面积分配产生变化,即AA值增大,AB值减少。但PA为系统冲击疲劳实验机背压,相对PB的压力值很小,所以PBACTP屏玻璃强度实验机B和PAAA不能平衡,致使阀芯向右移动,阀芯开口度减小,这时候油口B压力升高,阀芯向左移动。这样,阀芯在阀套内的反复振荡进程引发过流压力变化不均而产生尖叫声和振动。  机加工和装配上的缘由可造成阀芯和阀套沿轴线方向配合间隙不等,产生不平衡的径向液动力,如果该力不平衡,阀芯移动时将产生很大的磨擦阻力,使阀芯移动困难。因此,在阀芯表面开有平衡槽,如果阀芯表面磨损,平衡槽会失去作用而造成阀芯故障。另外,油封长度太长,换向时产生鞋底耐磨实验机困油冲击,也是不可忽视的缘由。

  综上所述,逻辑锥阀故障缘由有:(1)阀芯磨损造成内泄平衡槽失去作用;(2)进出油口有效作用面积分配变化灯电脑式扭力实验机串缠绕实验机造成基本插件开启压力下降;(3)机加工误差和装配水平达不到技术要求。故障处理

  从现场解体情况看,阀芯表面单面磨损,阀芯与阀套接触面几近到最大径,即油口B有效作用面积几近不存在。电池冲挤实验机所以处理该阀故障首先必须把油口B有效作用面积恢复为设定值。从图2可以看出,在阀套内有1小锥面,可将其缩短,这样AB将增大,但机加工较困难,丈量不方便。所以在实际处理进程中没有采取此方法。  在实际处理进程中,将阀芯制成双锥面,AA∶AAP=1∶1.1击穿实验机2,最大接触织物耐磨实验机面直径为37.5mm,可基本到达设定值。

  6结论

  通过对该阀阀芯的改进,消除故障。由于采取了双锥面阀芯,使油口A、B有效作用面积散布在2个不同的锥面上,且在锥面磨损时,有效面积互不干涉。提高了阀的可靠性。

分析:插装阀系统故障分析和处理方法
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